涂料企业被逼转型走中国智造路线

由于受严苛的环境政策、高企的运营成本等因素影响，涂料行业会在五到十年，甚至是三到五年内发生巨大变化，慢慢向技术、资本密集型转化，生产方式将得到大的改变，环保及自动化生产的投入势必越来越多。

环境及成本成投入生产自动化主因去年12月，工信部发布了《石化和化学工业节能减排指导意见》(征求意见稿)，《意见》指出，石化和化学工业是我国国民经济的基础产业，也是能源资源消耗和污染物排放主要行业。《意见》同时提出，要全面推行循环经济和清洁生产。加强对石化和化学工业进行清洁生产审核，针对节能减排关键领域和薄弱环节，采用先进适用的技术、工艺和装备，实施清洁生产技术改造;到2017 年，重点行业排污强度比2012 年下降30%以上。

为了提高生产效率、响应国家环保政策号召，鸿昌化工也进一步加大了生产方式的改进。郭锡有介绍说，今年将进一步加快生产系统的自动化进程改造，淘汰落后的设备，引进全自动生产线，在不增加人力的情况下将提高1/3的产能，以机器设备代替人工操作，从产品研发上引导市场向自动化方向转变。

“如果生产系统的自动化进程，将会大大减轻劳动强度，降低劳动力成本;提高公司的生产力、生产效率;提高产品的品质，降低生产能耗。过程清洁化，符合节能减排环保大趋势。当然，最终将会给公司带来成本和价格的绝对优势，提升了企业的核心竞争力，实现社会效益和经济效益双丰收。”郭锡有向本网记者表示。另据郭锡有介绍，2014年鸿昌全自动化建筑涂料生产线短期内即可全面投产。

当前，我国涂料行业能源资源消耗高、污染物排放量大的局面尚未得到根本改变，行业技术装备工艺水平参差不齐，企业间节能、清洁生产、综合利用等方面工作开展情况差距较大，部分企业单位产品能耗、污染物产排量与国际先进水平差距较大，全行业节能减排统计、监测和考核体系还有待建立和完善，节能环保水平离生态文明建设的要求还有一定差距。

而根据《意见》所要求的，到2017 年底，石化和化学工业万元工业增加值能源消耗比2012 年下降18%，重点产品单位综合能耗持续下降，全行业化学需氧量、二氧化硫、氨氮、氮氧化物排放量分别减少8%、8%、10%和10%，单位工业增加值用水量降低30%，废水实现全部处理并稳定达标排放，水的重复利用率提高到93%以上，新增石化和化工固体废物综合利用率达到75%，危险废物无害化处置率达到100%。

对于这样严苛的环保政策，就目前的水平来说，涂料行业很难达到政策要求。特别是近年来，涂料企业面临着原材料价格不断上涨、人工成本大幅提高所带来的巨大经营压力，再投入资金来改善生产环境，估计会比较难。不过，从当前我国雾霾天气的加剧来看，环保政策还有趋严的态势，涂料企业只能顺应政策要求，别无他法。

“在大环境形势下，德贤化工就启动了全自动化程控的涂料生产项目，借助工业化和信息化的深度融合，来加快企业的结构调整升级，这样做不仅符合国家建设‘美丽中国’的目标和环境政策，也有利于我们企业的长远可持续发展。”福州德贤化工有限公司总经理王志贤表示。

据了解，2013年9月，德贤化工邵武生态工业园年产量达5万吨全自动化程控的涂料生产项目正式投产，而该项目的生产设备就是采用了进口全自动电脑程控生产系统。

当前，由于我国涂料产业综合信息化水平较低，综合生产指标控制方式以人工为主，导致劳动生产率低、生产成本高、资源消耗大、环境污染严重、综合竞争力弱。“要想改变这一现状和解决目前所面临的矛盾和困难，我国涂料企业亟需一种更大型的系统以及统一的技术来提高生产效率，借助两化融合加快技术改革。”王志贤表示。

在邵武生态工业园投产的同时，德贤化工还宣布全自动电脑测配色系统正式上线。“该系统上线的意义主要体现在清洁化生产、提高配色效率、加强生产管理三个方面。”王志贤向本网记者表示。

“环境友好型涂料生产技术成为涂料行业推广的重点。作为一家负责任的涂料企业，应在环境保护方面作表率，实现环保效益和经济效益双丰收。涂料自动化调色系统的应用，将有效减少新鲜水消耗率、降低废水排放量，从而提高水重复使用率，是实现涂料‘清洁化生产’的利器。”王志贤表示。

生产方式转变步伐或可加快涂料制造业在自动化生产方面，最值得肯定的非福建豪迪涂料科技股份有限公司莫属。而豪迪涂料在工业化和信息化融合方面的举措，也代表了我国涂料产业生产方式的未来方向。

据了解，2012年11月，豪迪涂料30万吨全自动化涂料和树脂生产线竣工投产，据了解，该公司创造了涂料行业多项第一：全球第一条全自动化过程控制涂料生产线;全球首创了全自动化在线检测酸值、粘度、醇解度;全球首创了全自动化粉体投料;全球首家采用非人工加入助剂和色浆……“使用常规设备，30万吨生产规模的涂料企业，生产一线员工需3000名左右，而采用全自动化设备，300名就足够了，而且品质更有保障。”豪迪涂料科技股份有限公司董事长叶活耀说，豪迪实现了工业化和信息化融合，达产后将成为亚洲单厂最大的涂料企业。

据权威人士介绍，这条具有多项自主知识产权的全自动化涂料生产线实现了多项重大突破：生产全过程微机控制;全过程在线监控检测，突破和解决涂料行业在化学反应过程中由人工检测反应状态而导致参数滞后和批次间质量同一性差的难题;全自动化粉体投料，免去大量的体力劳动，节约大量的人力成本，有效避免人为差错;出入库全自动智能化，利用固液混合分散器取代大功率的高速分散机，节电降耗;采用机器人加入助剂和色浆，提高微量原料加入的高精度，避免人为误差导致质量不稳定;使用化学废气催化剂，同步将几十种生产废气处理成无毒无味后达标排放，推进涂料行业乃至化工行业的节能减排和清洁生产。

叶活耀表示，当前我国涂料制造业生产方式比较落后，还需要大量的工人进行生产，导致了生产效率低，仍然属于劳动密集型产业;此外，落后的生产方式也会导致环境污染，产品质量不高等问题，这都与未来制造业发展方向有些不符。未来，我国涂料制造业在生产方式改进方面还有巨大的空间，当前涂料企业积极推进生产自动化改造就是如此。

从涂料企业自身而言，通过生产装备的升级换代，通过生产过程自动化改造升级，可以有效保证产品质量的稳定和优良、极大降低人力资源成本，极大地降低单位产品的能耗和材料消耗水平;通过集约的与生产自动化控制系统密切关联的生产过程全程信息化处理，实现生产过程资源信息数字化和生产资源数据自动归档，极大减少生产环节的人工干预，强化生产综合管理和管理决策能力的综合资源信息提供，促进提升生产过程管理效率。

“原有的粗放式生产方式已经远不能满足企业要求。企业对采用先进的生产技术来提高管理水平的需求迫在眉睫，标准的计量、高效的设备、全过程自动化的控制、智能化的系统信息综合处理和清洁文明的生产环境已经成为现代涂料生产的显着标志。”该人士表示。

随着新兴信息技术的产生和应用，传统的生产方式正在不可避免地发生着变化。而随着信息技术与涂料制造业融合程度的更加紧密，未来涂料产业的生产方式，也将发生显着的改变，中国涂料制造向“中国智造”转型已然成为主流。

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